8月26日讯，在2010年制革淘汰落后产能的河北8家企业中，遭淘汰的“靶心”就是“转鼓”。如今，大多数企业都将旧的转鼓淘汰，购置了技术先进的新转鼓，而作为辛集市制革业中名列前茅的河北东明实业集团有限公司(以下简称东明公司)，却靠技术创新打了一个“翻新仗”，“该企业已将要淘汰的18只转鼓进行了升级改造，变成了‘新转鼓’，让其‘变废为宝’。”8月23日，辛集市工业促进局副局长高玉春告诉记者。

　　过去，在牛皮鞣制准备过程中，牛毛被烧毁，随废水一同排放，成为COD浓度居高不下的重要因素，现在使用保毛法，牛毛被完整地过滤出来，变成制作有机氮肥、氮基酸的原料;过去，皮革鞣制过程中产生的铬液，是个重污染源，如何治理是个大难题，现在使用了一项新技术——超载转鼓保毛脱毛法及浸灰、铬鞣废水循环节能环保的新工艺，一切问题迎刃而解。“污水在我们这里只是‘过客’，制革车间产出的浸灰废水、铬鞣废液通过专用管道收集进行固液分离、沉淀处理、化验配比后得到回用，实现了循环使用。这是我们公司国内首创的源头控制制革污水排放新技术。”东明公司总经理谢胜虎介绍说。

　　据了解，早在2006年，东明公司就聘请陕西科技大学教授、国内知名皮革专家魏世林、刘镇华领衔开展技术攻关，累计投入200万元专项研发资金，在消化吸收国内外制革清洁化工艺及废水治理技术的基础上进行自主创新。经过上百次实验，攻克了化料筛选及其应用方法、超载转鼓的运行、废水的循环利用和处理等135个技术难题，形成了超载转鼓保毛脱毛法及浸灰废水、铬鞣废液循环使用的系统技术集成。为推进节能减排，辛集市在该市制革企业推广该技术，目前已有14家制革企业使用该技术。

　　辛集市制革工业区管委会有关负责人介绍，他们督导企业进行制革污水、铬液“分流排放”工程改造，实现了铬液“企业单独储存、污水处理厂专车拉运、集中治理”。同时，还在企业大力推广铬液、碱液循环利用、无灰膨胀及节水转鼓等新技术、新设备，将使制革耗水比过去节约1/3以上，制革污泥减少80%，铬液、碱液排放量减少70%。尤其是东明集团研发的制革废水循环使用技术项目荣获全国节能减排一等奖，通过引导企业采用无铬鞣制，无铬鞣制革皮已占到总量的70%以上，成为名副其实的“绿色皮革”。

　　正是有了像东明公司这样能够积极创新，树立了将落后产能“变废为宝”的榜样，辛集市制革区已成为我国一流的制革工业园区。