梳棉工序是纺纱过程中的关键工序，梳理工艺的调整显得尤为重要。针对彩棉含杂高，短绒多等特点除尘刀采用低刀小角度(-2mm，75°)来增加除杂，同时防止短绒回收。刺辊转速由原来的880r/min调为820r/min，适当降低刺辊速度，有利于减小刺辊对棉层的打击力度，减少棉结，提高成纱质量。但刺辊转速又不宜过低，速度太低时分梳效果与除杂效果差，生条的杂质增加明显。锡林转速保持不变(360r/min)，同时提高盖板速度，盖板速度由原来的200mm/min调为250mm/min，增加盖板花量，同时降低了生条的棉结杂质。盖板速度提高，加快了机件的运行速度，使机配件易损坏，要注意做好设备的润滑工作。

　　其他的梳理工艺参数调整如下：刺辊～锡林隔距0.18mm，锡林～盖板隔距分别为0.17、0.15、0.15、0.15、0.17mm，道夫转速22r/min。经过以上工艺调整，生条质量明显有所好转。生条棉结和杂质分别为22、32粒/g;乌氏条干CV值为5.6%。

　　精梳工序采用预并混合的方法既保证了充分混合，又能准确控制混纺比。为了保证成纱能达到准确的30/70混纺比，在预并混合时，彩棉比例应偏高掌握，最好能达到31/69。因为彩棉短绒较多，精梳后，大部分短绒被除去，而本白棉短绒相对较少，所以经过精梳后，彩棉的比例相应减少。掌握准确的混纺比后，预并工艺也应做适当调整。本白棉预并工艺原为：罗拉隔距5mm×10mm，压力棒调节环直径为14mm，车速为220m/min;调整后工艺为：罗拉隔距4.5mm×9mm，压力棒调节环直径为13mm，车速为190m/min。

　　精梳工序的主要任务就是除去纤维中的大部分短绒与杂质，提高条子的条干水平。由于彩棉中含有大量的短绒，所以精梳工序的任务尤为重要。精梳工序车速应适当降低，增加落棉率，调整牵伸隔距。车速由原来的160钳次/min降为140钳次/min，落棉隔距由原来的11mm增加到 14mm，落棉率也由原来的15%增加到21%，牵伸隔距为7mm。经过工艺调整后，精梳条的质量水平有了明显的提高，精梳条干CV值为4.82%，棉结为18粒/g，杂质为14粒/g，16mm以下短绒为13%。

　　并条工序。FA326型并条机牵伸方式采用三上三下加导向上罗拉压力棒曲线牵伸，牵伸合理，能获得较好的条干均匀度;而且采用短片段自调匀整装置，对机后棉条的周期性不匀能起到一定的调节作用，稳定了条干，而且适应高速;采用一道并条，既缩短了工艺流程，又节省了资金，而且条于水平也能满足要求。配置工艺。 调整后，并条条干CV值由原来的4.34%降为3.48%，质量得到了很大的提高。

　　粗纱工序。JWFl415型粗纱机为四罗拉双短胶圈牵伸，而且第一、第二罗拉问为集束张力牵伸区，第二、三罗拉为主牵伸区，第三、四罗拉间为后牵伸区。为了发挥主牵伸区的牵伸作用，改善粗纱条干均匀度和内在结构，我们缩小了主牵伸区罗拉隔距，采用以主牵伸区为主的工艺原则。采用两种方案进行工艺试验。 方案1比方案2的粗纱条干大为改善，这是由于纤维长度较短，减小罗拉隔距有利于对牵伸区内浮游纤维的控制，同时适当减小后区牵伸倍数，发挥主牵伸区的作用，有利于提高粗纱的条干CV值。