2026年5月14日，烟台。泰和新材集团股份有限公司(股票代码：002254)正式发布全国首款“零碳工装”。在纺织服装产业加速向绿色化转型的关键节点，这款工装的诞生不仅是一次产品创新，更标志着废旧纺织品从“焚烧掩埋”走向“永续再生”的产业化路径被真正打通。

　　据中国化学纤维工业协会测算，每吨再生涤纶相比原生涤纶，可节省原油1.5吨、水3.2吨，减少二氧化碳排放3.2吨，直接从源头上实现大幅减碳。泰和新材历时3年研发废旧织物绿色回收技术，通过低温常压降解等核心工艺，将废弃衣物转化为再生纤维结晶，回收利用率高达97%。目前，企业已打造出防水防风冲锋衣、羽绒外套等10余款多场景零碳产品矩阵，并与耐克、阿迪达斯等国内外近十家知名企业达成合作意向。

　　一、“零碳”的真实含义：全生命周期碳中和，而非制造环节零排放

　　“零碳工装”的名称容易让人误解——它是否意味着制造过程中完全不产生碳排放?

　　泰和新材废旧织物回收再生项目负责人申彦兵给出了精准定义：“‘零碳工装’这个概念，不是说在工装制造过程中不产生碳排放，而是指制造工装的全生命周期过程，从再生材料的使用到纺织、印染、成衣制造，实现全流程的绿色低碳，最终实现零碳中和，使得我们的工装不会在地球上产生新的碳排放。”

　　这一表述揭示了一个关键事实：“零碳”的核心不在于消除所有排放——这在当前技术条件下几乎不可能——而在于通过“再生原料替代+低碳工艺改造+碳抵消”的组合路径，使产品在全生命周期内的净碳排放趋近于零。泰和新材成衣项目负责人王召辰曾以一件冲锋衣为例说明这一逻辑：一件冲锋衣从石油冶炼开始算起，至少要产生20多千克碳排放。而通过对旧衣服的回收再利用，碳排放可减少50%。公司再通过购买碳排放指标，实现该批次产品的完全零碳排放。这款“零碳”产品在2025年第三届上海国际碳中和博览会上一经发布，便获得众多知名服装品牌的青睐。

　　这意味着，消费者穿在身上的这件工装，从头到尾没有增加地球的碳负担——既没有消耗新的石油资源，也没有新增净碳排放，而这一切建立在废旧衣物“循环再生”的技术底座之上。

　　二、技术内核：3年攻关，低温常压降解实现97%回收利用率

　　“零碳工装”真正的技术壁垒，隐藏在纤维层面的材料革命中——其核心原料并非来自石油，而是来自被丢弃的旧衣服。

　　我国年废弃织物超2000万吨，以往它们多被焚烧或掩埋，既污染环境又占用土地。泰和新材瞄准这一行业痛点，于2022年专门成立T2T(Textile to Textile，纤维到纤维)项目组，由技术骨干申彦兵担任项目负责人，开启了长达3年的技术攻关。

　　化纤衣物回收曾面临三大难题：一是混纺面料的分离难;二是脱色难;三是回收渠道少。申彦兵回忆，当时还没有成熟的技术路线，如果不计成本，分离固然可以实现，但那只是“花瓶”方案，无法实现产业化。项目组筛选了几十种溶剂、催化剂，进行了二三百组实验，却一直难以达到理想要求。“三年没有成功，大家压力很大。”一次培训会上，申彦兵突然想到一个新的思路，立即通过微信与研发团队沟通，经过反复验证，这一思路最终成功将面料回收率提升到97%，而且成本大幅降低，具备了产业化的条件。

　　如今，在泰和新材绿色制造工厂里，废弃衣物经过闭环的生产加工工艺，历经粉碎、水解解聚、杂质过滤、脱色酸化等工序，最终转化为初级加工的纤维结晶——即制造零碳工装的核心原料再生涤纶。泰和新材废旧织物回收再生项目工程师朱红宝透露了其中的核心工艺突破：“把回收来的废弃衣服变成可用的再生纤维结晶，凭借的是我们独有的核心降解技术。它的降解过程不同于原生材料的高温高压，是采用低温常压的技术，可以大幅降低天然气、水蒸气等能源的消耗50%以上，而且我们的回收利用率可以高达97%。”

　　“低温常压降解”正是这项技术的核心竞争力所在。传统的化学法回收往往依赖高温高压环境，能耗巨大，商业化推广受阻。泰和新材通过自主研发的低温常压工艺，在技术原理层面实现了关键跨越——既将回收利用率推至97%的行业高位，又使能耗大幅下降，让“产业化可行”从口号变为现实。

　　值得一提的是，泰和新材并未止步于涤纶回收。在芳纶等高性能纤维领域，公司也在探索可回收路径。据泰和新材副总裁迟海平此前介绍，公司正在研究以玉米秸秆为原料生产芳纶，同时回收芳纶纸碎片制造可回收材料，目前在建中试线，计划实现从芳纶衣物废品到芳纶衣物的可回收闭环。

　　三、全链条降碳：数码印花+绿色印染，把减排逻辑贯彻到底

　　材料回收只是“零碳”之旅的第一步。回收后的纤维要变成服装，还要经过染色、印花等环节，这些工序同样是碳排放的重要来源。泰和新材的答案是：在每一个排放节点进行系统性降碳。

　　在印花环节，泰和新材布局了数码印花工艺。泰和乐彩纺织科技有限公司营销、经营总监李海生介绍，这种工艺让布料在印花过程中不再需要蒸化、水洗等传统流程，相比传统工艺降碳超35%。其中，数码印花牛仔工艺更是实现了节水超90%。在生产模式上，该工艺精准适配当前行业“小单快反”的趋势，可支持小批量定制。

　　在印染环节，泰和新材打造了全球印染行业首个“绿色灯塔工厂”。泰和新材副总裁杜玉春此前介绍，相比传统印染工艺，该工厂可实现节约用水79%、节约蒸汽66%、节约化学品85%。公司还建设了全球领先的化学纤维再生示范项目，实现从材料到材料的再生循环利用。

　　此外，泰和新材原液着色技术也实现了纤维生产与着色的一体化，直接摒弃了传统染色环节的污染排放，色牢度高、不易褪色，在恶劣环境中仍能保持鲜艳色泽。

　　从废旧纺织品的低温常压降解，到数码印花的节水降碳，再到绿色灯塔工厂的全流程优化——泰和新材构建的是一条覆盖“回收—再生—印染—成衣”全产业链的绿色制造闭环。这也使得“零碳工装”的全生命周期降碳有了可量化、可追溯的技术支撑。事实上，泰和新材已成功为该款产品实现“碳中和”，并获得权威第三方认证。消费者扫描产品上的二维码，即可通过“国际纺织服装‘双碳’信息披露平台”查看产品从原材料生产与获取、生产制造、产品分销到使用等全过程的碳排放情况。

　　四、从1到10：零碳产品矩阵落地，国际品牌排队下单

　　“零碳工装”并非孤例。泰和新材副总裁杜玉春透露，目前公司已打造出防水防风冲锋衣、羽绒外套等10余款多场景零碳产品矩阵，并与耐克、阿迪达斯等国内外近十家知名企业达成合作意向。据王召辰此前透露，“下游企业急切地等待我们的纤维材料”，原因在于欧盟要求纺织品中再生材料的使用比例要达到30%以上，国际品牌对再生材料的需求尤为迫切。

　　在国际展会层面，泰和新材已在多个场合展示其循环再生解决方案。在2026上海国际功能性纺织品展览会上，公司以“绿色纤维解决方案、面料色彩环保解决方案、循环再生解决方案”三大核心矩阵亮相，系统展示覆盖纺织全价值链的可持续技术体系。在2025年第三届上海国际碳中和博览会上，泰和新材更是荣获碳中和认证证书并重磅发布碳中和软壳外套产品，让一件衣服“永续再生”，真正实现“从摇篮到摇篮”的最高可持续环保理念。

　　这些动作表明，泰和新材的零碳产品正从单一工装品类向全场景矩阵扩展，从国内首发向国际供应链加速渗透。

　　五、规模化的想象空间：蓬莱T2T中试项目即将落地

　　在产业化推进方面，泰和新材正在烟台蓬莱产业园加紧布局T2T(纤维到纤维)回收中试项目。公司此前在投资者互动平台表示：“目前，该园区已建成绿色印染项目，并计划建设T2T回收中试项目。”在2026年1月的投资者关系活动中，公司明确将“纺织品回收项目”列为增量布局方向之一，显示出对这一赛道的战略性重视。

　　与此同时，从国家政策层面看，废旧纺织品回收循环利用正迎来前所未有的战略机遇期。202...

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