中国锦纶制造从“跟跑”到“领跑”的历史性跨越，水耗降80%、电耗降30%，40万吨级产业化基地已在路上
一、新闻事件：国际领先鉴定落地，全球首次万吨级突破
2026年7月下旬，由中国纺织工业联合会科技部组织，恒逸研究院联合东华大学、浙江理工大学、浙江大学等多家单位共同攻关的“聚酰胺6连续聚合熔体直纺关键技术及产业化”项目成果鉴定会，在位于浙江海宁的中试基地顺利召开。
经鉴定委员会严格评审，一致认定项目整体技术达到国际领先水平，正式拉开聚酰胺6(PA6)熔体直纺产业化规模化应用的崭新序幕。
项目成功实现全球首次万吨级聚酰胺6连续聚合熔体直纺产业化应用，可稳定产出高品质、差别化锦纶纤维。这一突破推动我国聚酰胺6纤维制造技术完成从跟跑、并跑向领跑的历史性跨越，跻身国际先进行列。
恒逸石化同步规划建设40万吨级熔体直纺产业化基地，预计2028年建成投产。
二、技术解读：突破半个世纪的行业难题
2.1 传统工艺的“三座大山”
聚酰胺6(PA6)纤维——俗称锦纶6、尼龙6——是全球产量第二大合成纤维，仅次于聚酯(涤纶)。截至2024年末，全球PA6总产能约1099.5万吨，其中中国产能达772.6万吨，占全球比重由2020年的62.1%提升至70.3%。
然而，半个多世纪以来，PA6纤维的生产一直受困于传统“聚合—切粒—萃取—再熔融”间歇式切片纺工艺。这套流程存在三大痼疾：
工序冗长：聚合后需切片、萃取、干燥、再熔融，生产周期长;
能耗物耗高：每吨产品消耗大量水、电和热能;
污染严重：萃取过程中产生大量含低聚物废水，三废排放居高不下。
长期以来，国内外持续探索PA6熔体直纺路线，即聚合完成后直接纺丝，跳过中间所有环节。但多项关键技术壁垒难以逾越，产业化进程长期受阻。
2.2 三大核心攻关
恒逸团队直击行业最核心的“卡脖子”难题——PA6水解开环聚合体系熔体中小分子含量高，难以直接纺丝。
项目团队的突破集中在三个层面：
第一，专用连续聚合工艺。创新开发符合直纺要求的PA6连续聚合工艺，从源头控制熔体品质。
第二，高效短流程脱挥技术与成套装备。自主研发脱挥技术，将PA6熔体中影响纺丝的小分子物质(单体、低聚物等)高效脱除，稳定制备满足直纺要求的高品质聚酰胺6熔体。
第三，一体化熔体直纺工程体系。将聚合、脱水、纺丝三大环节无缝衔接，建成完整的工程化系统。
2.3 产业化验证：装置稳定运行，产品达到优等品标准
技术突破不是终点，产业化才是检验成色的标尺。
当前，全球首套万吨级产业化示范装置已实现连续稳定运行，可规模化生产多规格半消光、全消光POY(预取向丝)、FDY(全拉伸丝)纤维，产品各项性能指标达到优等品标准，获得下游市场高度认可。
更重要的是，该平台已顺利实现易去污、...
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